Поделиться Поделиться

Условия (1.9/1/) и (1.10 /1/) выполняются, так как

Sminтабл = 60 мкм > [Smin] = 43 мкм,

Smaxтабл = 125 мкм < [Smax] = 192 мкм.

8. Определяем допуск на износ Tизн по формуле (1.11):

мкм

9 Используя рекомендации ГОСТ 24643-81 (табл. 2.19, 2.20 и 2.18 /2/), назначаем допуск цилиндричности формы цапфы вала и отверстия вкладыша подшипника скольжения

Æ 60 : Для вала Т/0/ = 0,006 мм для 5-й степени точности; для отверстия Т/0/ = 0,016 для 7-й степени точности при нормальной относительной геометрической точности (А) и

6-м и 8-м квалитетах допуска размера.

8. 10. В графической части строим схему полей допусков с изображением запаса на износ и чертим детали и узел подшипника скольжения с простановкой полей допусков, предельных отклонений и допуска цилиндричности (рис.6 /1/). Предельные отклонения для выбранных посадок определяем по СТ СЭВ 144-75 (табл. 1.27 и 1.28 /2/) для Æ60 :

ES = + 106 мкм; EI = + 60 мкм;

es = 0; ei = - 19 мкм.

Рисунок 4 - Схема определения допустимой минимальной толщины масляного слоя

1,5

       
 
A
   
 


1,3
1,5
1,3
B

       
   
 
 


Рис.5- Графики для определения относительных эксцентриситетов в зависимости от величины и отношения l/d

Исходные данные.

D1=180 мм –диаметр соединения ступицы и венца червячного колеса;

d1=60 мм – диаметр отверстия ступицы колеса;

D2=250 мм – наружный диаметр венца колеса;

l1=30 мм – длина соединения;

Р0=9 кН – осевое усилие;

Мкр=750 Нм- крутящий момент;

Сталь 50 – материал ступицы колеса;

Бронза Бр. Оцс5-5– материал венца колеса;

Rad=1,8 – шероховатость поверхности ступицы;

RaD=2 – шероховатость поверхности венца;

tсб=20ºС и tp=50ºC – температура сборки и рабочая.

Сборка под прессом без смазки.

1. Определяем [Pmin] по формуле (2.3):

МПа, где

f=0,07-0,12 для соединения сталь-чугун (приложение 5).

2. Определяется величина наименьшего расчётного натяга по формуле (2.4):

м, где

С1=0,89при d1/D1=0,3 и μ1=0,25

для чугуна;

С2=1,49при D1/D2=0,72 и μ2=0,3

для стали (приложения 6 и 7);

Е1=0,84*10 Па – для бронзы

Е1=(1,96…2,0)·1011 Па – для стали.

В расчётах принимаем

Е1=0,84·1011 Е2=2·1011 Па

3. Определяется величина минимального допустимого натяга с учётом поправок по формуле (2.6):

, где

мкм;

м;

αD=12,2·10-6 град-1 – для стали 30,

αd=17,1·10-6 град-1 – для бронзы (приложение 8);

=0 – так как масса венца по сравнению с массой ступицы незначительна и скорость вращения зубчатого колеса относительно невелика;

=0 – так как принимаем, что зубчатое колесо разбираться не будет.

4. Определяется максимальное допустимое удельное давление по формула (2.9) и (2.10):

МПа;

МПа; где

σT1T2=380 МПа (приложение 8).

Принимаем: [Pmax]=P2=106МПа.

5. Определяется величина наибольшего расчётного натяга по формуле (2.11):

м;

6. Определяется максимальный допустимый натяг с учётом поправок по формуле (2.12):

мкм, где

;

из пункта 3 расчёта.

7. По таблицам ГОСТ 25347-82 (таблица 1,49 [2]) выбирается посадка с предельными натягами, близкими к допустимым, при этом должны выполняться условия (2.13) и (2.14):

Этим условиям удовлетворяет несколько посадок: Н7/s7, H8/s7, H8/u8

Выбрали посадку Ø250H8/s8, так как средний натяг этой посадки соответствует расчётному среднему натягу:

Из ГОСТ 25347-82 определяем предельные отклонения выбранной посадки (таблицы 1,27 и 1,30 [2]).

Ø250 H8/s8: ES=0,072 EI=0

es=0,356 ei=0,284

8. Из приложения 10 выбираем размеры и форму входных фасок и назначаем допуск цилиндричности (таблица 2,18 [2]).

Для D1=250 мм, а=3 мм, А=4 мм, Т¤=0,02 мм.

9. На чертеже редуктора (рис.7) указываем посадку соединения. В графической части строим схему полей допусков, ступицу и венец червячного колеса с простановкой буквенного и числового обозначения полей допусков и придельных отклонений, а также шероховатостей, допуска цилиндричности и размера входных фасок (рис. 10).

Рисунок 10 - Схема полей допусков посадки ступицы и венца червячного колеса и обозначение размеров на чертежах

       
 
 
   

← Предыдущая страница | Следующая страница →