Поделиться Поделиться

Характеристика й особливості застосування систем MRP-I, MRP-II, KANBAN, ОРТ

Однією з найпопулярніших у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблено та функціонує значна кількість мікрологістичних систем, є концепція "планування потреб/ресурсів" (requirements/resources planning – RP).

Базовими мікрологістичними системами, що грунтуються на такій концепції у виробництві є системи "планування потреб у матеріалах/виробничс планування потреби в ресурсі" (materials/manufacturing requrements/resources planning) – MRP-I та MRP-II.

Система MRP-I була розроблена в США у середині 1950-х pp., однак широкого поширення як у США, так і в Європі набула лише в 1970-ті pp., що пов'язувалося з активним розвитком обчислювальної техніки.

Загальна практика застосування системи MRP-Ι пов'язана з плануванням і контролем процедур замовлення і постачання (закупівель) матеріальних ресурсів, як правило, широкої номенклатури для промислових підприємств-виробників машинобудівної галузі. При цьому підготовка первинних даних потребує значних витрат і точності.

Системи MRP оперують матеріалами, комплектуючими, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які передовсім залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Вони забезпечують потік планових обсягів матеріальних ресурсів і запасів продукції на горизонті планування. Для цього системи спочатку визначають, скільки і в які терміни потрібно виготовити готової продукції, потім – час і необхідну кількість матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. Для цього здійснюється обробка такої інформації:

вхідних (первинних) даних (замовлення споживачів, прогноз попиту, графік виробництва);

даних про матеріальні ресурси (номенклатура і параметри сировини, напівфабрикатів тощо, норми витрат матеріальних ресурсів на одиницю випущеної продукції; час їх поставок для виробничих операцій;

даних про запаси (обсяг виробничих, страхових та інших запасів матеріальних ресурсів на складах, відповідність наявних запасів потрібній кількості, постачальники, параметри поставок);

вихідних (підсумкових) даних (необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів залежно від попиту: обсяги потреб у матеріальних ресурсах з урахуванням рівнів запасів, замовлення матеріальних ресурсів для виробництва).

Система MRP-Ι найбільш ефективно діє в межах підприємств, які характеризуються достатньо тривалим виробничим циклом в умовах невизначеності попиту, чи у випадках, коли час прийняття рішень відносно управління виробничими операціями та закупівлями матеріальних ресурсів спів мірний з періодичністю зміни попиту.

Разом з тим для системи MRP-Ι притаманні низка недоліків:

– значний обсяг розрахунків, підготовки і попередньої обробки великої кількості даних, що збільшує тривалість виробничого періоду та логістичного циклу;

– збільшення логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування при намаганні підприємства зменшити рівень запасів чи перейти на випуск малих обсягів продукції з високою періодичністю;

– нечутливість до короткочасних змін попиту;

– значна кількість відмов у системі через її велику розмірність і перевантаженість.

Зазначені недоліки та деякі обмеження використання системи MRP-Ι обумовили необхідність її вдосконалення та стимулювати розробку другого покоління таких систем, які почали застосовуватися в США та Західній Європі з початку 1980-х pp. Це покоління систем одержало назву системи MRP-II. За винятком функцій MRP-Ι, вони також передбачають автоматизоване проектування, управління технологічними процесами та ін.

Перевагою системи MRP-II є повніше, порівняно з MRP-Ι, задоволення попиту споживачів, яке досягається шляхом скорочення виробничих циклів, зменшення запасів, кращої організації поставок, швидшої реакції на зімни попиту.

Система MRP-Ι є складовою системи MRP-II. За винятком неї до складу MRP-II входять також операції прогнозування й управління попитом, розрахунок виробничого розкладу (графік випуску готової продукції), розрахунок плану завантаження виробничих потужностей, операції розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів.

Важливе місце в системі MRP-II займають також алгоритми прогнозування попиту, рівня запасів, потреби в матеріальних ресурсах. Додатково (у порівнянні з MRP-1) із застосуванням ЕОМ вирішується комплекс завдань відносно контролю і регулювання рівня запасів матеріальних ресурсів, обсягів незавершеного виробництва та готової продукції.

Головні переваги систем, розроблених на базі концепції МКР, – покращення рівня обслуговування клієнтів від 15 до 26 %, зниження рівня запасів від 16 до ЗО %, зростання ефективності роботи виробничих підрозділів від 11 до 20 %, зниження витрат на закупівлю від 7 до 13 %

Першою реалізацією витягуючих мікрологістичних систем на виробництві, при застосуванні яких організація поточного виробництва обробки (збирання) виробів проводиться поетапно, є система KANBAN, якому вперше було застосовано корпорацією Toyota Motor у 1972 р. (kamban (яп.) – рекламний щит, вивіска. В комерційній і фінансовій практиці закріпився варіант з помилковою транскрипцією латиничного запису японського слова kanban).

Система KANBAN забезпечує оперативне регулювання кількості виготовленої продукції та організацію безперервного виробничого потоку, спроможного до швидкої перебудови та котрий практично не потребує страхових запасів.

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка в пластиковому конверті. Такі картки бувають двох видів:

1. Картка відбору, де вказується кількість деталей (комплектуючих, напівфабрикатів тощо), яка повинна бути відібрана на попередній ділянці обробки.

2. Картка виробничого замовлення, де вказується кількість деталей, які повинні бути виготовлені (зібрані) у попередньому виробничому підрозділі.

Дані картки циркулюють всередині підприємства-виробника, його філій і поміж численними фірмами-постачальниками. Таким чином дані картки несуть інформацію про витрачені і виготовлювачі обсяги продукції, що дозволяє реалізувати концепцію "just in time" (точно в час).

Прикладом використання карток kanban може бути наступна ситуація. Так, при виготовленні продукції А необхідні деталі а виготовляються на попередній технологічній дільниці (поточній лінії) і складуються вздовж конвеєра, попередньо прикріпивши до них картки замовлення kanban.

Робітник, що збирає продукцію на наступній дільниці, на автонавантажувачі чи з технологічним візком прибуває до місця складування деталі а, щоби узяти потрібну кількість ящиків з деталями. На місці складування він завантажує відповідне транспортне обладнання необхідною кількістю деталей згідно до картки відбору, знімаючи при цьому з ящиків попередньо прикріплені до них картки виробничого замовлення.

Потім робітник доставляє отримані деталі на збиральну лінію разом з картками відбору, а картки виробничого замовлення при цьому залишаються на місці складування деталей а, показуючи кількість відібраних деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей а, кількість яких повинна точно відповідати кількості, вказаній у картці виробничого замовлення.

При роботі за системою KANBAN виробництво постійно перебуває в стані налаштування. План виробництва формується щоденно з урахуванням змін ринкової кон'юнктури, проте потік інформації в паперовій формі зведений до мінімуму (до карток kanban).

Таким чином, в системі підтримується мінімальний рівень запасів, що забезпечує безперервну роботу виробничо-технічних ділянок і персоналу та котрий регулюється за допомогою розрахунку середньої добової потреби кожної деталі та визначення відповідної кількості карток kanban. Коли матеріальні ресурси вичерпані, картка замовлення відправляється постачальникам. Оскільки прогнозовані кількості ресурсів і час поставки незначні, замовлені партії мають невеликі обсяги.

Практичне застосування системи KANBAN дозволяє:

– значно покращити якість виготовленої продукції;

– скоротити логістичний цикл, значно тим самим підвищивши оборотність оборотного капіталу фірми;

– знизити собівартість виробництва;

– виключити страхові запаси і суттєво зменшити обсяг незавершеного виробництва.

Систему KANBAN на сьогодні застосовують близько ЗО фірм у США, в Німеччині – понад 100, а в Японії – всі відомі автоконцерни та фірми, що співпрацюють з ними. Її застосування дає змогу знизити виробничі запаси в середньому на 50 %, готової продукції – на 80 %, а продуктивність праці підвищується на 20-50 %.

Система ОРТ ("оптимізована виробнича технологія" – optimized production technology) розроблена ізраїльськими та американськими спеціалістами та належить до класу мікрологістичних систем, які інтегрують процеси постачання і виробництва. Іноді її також називають "ізраїльським ΚΑΝΒΑΝομ".

Основним принципом роботи даної системи є виявлення та запобігання у виробничому процесі так званих вузьких місць чи критичних ресурсів. Цими критичними ресурсами можуть бути запаси матеріальних ресурсів, незавершене виробництво, готова продукція, технологічні процеси, виробничі потужності тощо. Від ефективності використання критичних ресурсів у цілому залежить і ефективність усієї логістичної системи, у той час як інші ресурси (некритичні) на функціонування системи практично не впливають.

У системі ОРТ в автоматичному режимі вирішують низку завдань оперативного та короткотермінового управління виробництвом, у т. ч. формування графіка виробництва на один день чи тиждень. Під час формування оптимального графіка виробництва використовується критерій забезпеченості замовлень сировиною та матеріалами, ефективності використання ресурсів, мінімуму обігових коштів у запасах і гнучкості виробництва.

Ефект від застосування системи ОРТ полягає у:

– збільшенні виходу готової продукції;

– зниженні виробничих і транспортних витрат;

– зменшенні обсягів незавершеного виробництва;

– скороченні виробничого циклу;

– зменшенні потреби в складських і виробничих площах;

– підвищенні ритмічності відвантаження виготовленої продукції замовнику.

Практичний досвід фірм свідчить, що вона дає змогу при незмінних основних фондах збільшити випуск продукції на 10 %, зменшивши виробничий запас на 20 %.

← Предыдущая страница | Следующая страница →